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燕京啤酒貴州分公司:大數據推動企業高質量發展

時間:2019-6-2 20:30:51

【中國國際啤酒網】“每小時生產4萬瓶啤酒,一條生產線有29個關鍵控制點,原來采取人工記錄,每兩小時記錄一次,一次最少需要花費40分鐘時間才能完成。”站在貴陽市白云區燕京啤酒貴州分公司生產車間的參觀平臺上,看著一條高速運轉的自動化啤酒生產線,該公司包裝車間副主任曾祥波不由回憶起幾年前的傳統管控方式。

“人工記錄回來的數據,還需要技術人員去對比、分析、判斷設備運行情況,同時,數據的延續和存儲更是一大難題。”曾祥波說。

質量數據散落在各個崗位,質量總結分析表需要人工從多個數據源采集加工,消耗大量人力和重復勞動;過程質量控制依賴行業專家;質量改進措施難以落地;質量管控的成本居高不下,難以控制;質量管理決策缺乏系統支撐……一系列的問題,導致該企業生產過程的控制出現了一定的困難,人工處理方式帶來的弊端愈發明顯。

如何破解這些難題?

隨著大數據產業在貴州快速發展,作為傳統制造業,燕京啤酒貴州分公司緊抓機遇,于2017年正式啟動企業信息化、智能化改造提升,以此作為推動企業高質量發展的突破口。

2018年燕京啤酒(貴州)有限公司包裝車間首先建立了質量管控大數據平臺,完成了崗位數據、質檢數據、設備運行數據的數據采集,建立了設備自動化監測和故障預警系統,并為包裝車間管理提供了數據整合和分析管理工具。

“以前的管理人員是在車間,巡查每個關鍵控制點的運行情況,現在的管理崗位是坐在辦公室,通過電腦或移動端,點點鼠標就能清楚每臺機器、每個關鍵控制點的情況。并且能及時準確有效地掌握真實情況”曾祥波說。

該公司通過質量管控大數據平臺,實現數據自動采集,從而實現崗位記錄由操作人員的手寫轉變為數據自動記錄及預警,極大地減少了員工的工作量。同時,質量管理系統通過梳理各崗位關鍵控制點,對崗位影響產品質量的過程數據進行記錄,并對每個質量控制點的數據使用對應的分析圖表做出數據分析,從而制定有效的管控措施。故障管理系統采集設備故障的報警信息,從影響時間、頻次、發生時間、月度累計、季度累計、年度累計進行準確記錄,以此作為設備維修的重要指導數據。

通過質量管控大數據平臺,實現了自動檢測、自動上報設備故障,哪些關鍵控制點每天出現幾次故障、每月出現幾次都記錄得清清楚楚。“質量管控大數據平臺有效降低了人工采集、數據分析的工作量和車間運營管理成本,車間生產效率迅速得到提升。信息化、智能化給公司生產車間帶來了質的變化,為企業走上全面實現智能化發展打下了堅實基礎。”曾祥波說。


作者: 來源:貴州日報
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